Vormend
Rubberen rolgolder is voornamelijk om rubber op de metalen kern te plakken, inclusief inpakmethode, extrusiemethode, vormmethode, injectiedrukmethode en injectiemethode. Momenteel zijn de belangrijkste binnenlandse producten mechanisch of handmatig plakken en vormen, en de meeste buitenlandse landen hebben mechanische automatisering gerealiseerd. Grote en middelgrote rubberen rollen worden in principe geproduceerd door profileringsextrusie, continu plakgieten door geëxtrudeerde film of continue kronkelende gieten door tape te extruderen. Tegelijkertijd worden in het vormproces de specificaties, afmetingen en uiterlijkvorm automatisch geregeld door een microcomputer, en sommige kunnen ook worden gevormd door de methode van rechthoekige extruder en speciaal gevormde extrusie.
De bovengenoemde vormmethode kan niet alleen de arbeidsintensiteit verminderen, maar ook mogelijke bubbels elimineren. Om te voorkomen dat de rubberen rol vervormt tijdens vulkanisatie en om het genereren van bubbels en sponzen te voorkomen, met name voor de rubberen rol gegoten door de inpakmethode, moet een flexibele drukmethode buiten worden gebruikt. Gewoonlijk wordt het buitenoppervlak van de rubberen rol ingepakt en gewikkeld met verschillende lagen katoenen doek of nylon doek, en vervolgens gefixeerd en onder druk met staaldraad of vezeltouw. Hoewel dit proces al is gemechaniseerd, moet het verband worden verwijderd na vulcanisatie om een "cecaal" proces te vormen, dat het productieproces bemoeilijkt. Bovendien is het gebruik van kledingdoek en kronkelend touw extreem beperkt en is de consumptie groot. afval.
Voor kleine en micro -rubberen rollen kan een verscheidenheid aan productieprocessen worden gebruikt, zoals handmatig patchen, extrusienesting, injectiedruk, injectie en gieten. Om de productie-efficiëntie te verbeteren, worden de meeste vormmethoden nu gebruikt en is de nauwkeurigheid veel hoger dan die van de niet-toenemende methode. Injectiedruk, injectie van massief rubber en giet van vloeibaar rubber zijn de belangrijkste productiemethoden geworden.
Vulkanisatie
Momenteel is de vulkanisatiemethode van grote en middelgrote rubberen rollen nog steeds vulkanisatietank vulcanisatie. Hoewel de flexibele drukmodus is gewijzigd, breekt deze nog steeds niet weg van de zware arbeidsbelasting van transport, tillen en lossen. De vulkanisatiebron heeft drie verwarmingsmethoden: stoom, hete lucht en heet water, en de mainstream is nog steeds stoom. De rubberen rollen met speciale vereisten vanwege het contact van de metalen kern met waterdamp nemen indirecte stoomvulcanisatie aan, en de tijd zal met 1 tot 2 keer worden verlengd. Het wordt meestal gebruikt voor rubberen rollen met holle ijzeren kernen. Voor speciale rubberen rollen die niet kunnen worden gevulkaniseerd met een vulkaniserende tank, wordt heet water soms gebruikt voor vulkanisatie, maar de behandeling van watervervuiling moet worden opgelost.
Om te voorkomen dat het rubber en de metalen kern worden gedelamineerd vanwege de verschillende krimp van het warmtegeleidingsverschil tussen de rubberen rol en de rubberen kern, neemt de vulkanisatie meestal een langzame verwarmings- en drukverhogingsmethode aan, en de vulkanisatietijd is veel langer dan de vulkanisatietijd die nodig is door het rubber zelf. . Om uniforme vulkanisatie binnen en buiten te bereiken en de thermische geleidbaarheid van de metalen kern en rubber vergelijkbaar te maken, blijft de grote rubberen rol gedurende 24 tot 48 uur in de tank, wat ongeveer 30 tot 50 keer de normale rubberen vulkanisatietijd is.
Kleine en micro -rubberen rollen worden nu meestal omgezet in plaatvulkaniserende perslijsten vulkanisatie, waardoor de traditionele vulkanisatiemethode van rubberrollen volledig verandert. In de afgelopen jaren zijn spuitgietmachines gebruikt om mallen en vulkanisatie te installeren en kunnen mallen automatisch worden geopend en gesloten. De mate van mechanisatie en automatisering is sterk verbeterd en de vulcanisatietijd is kort, de productie -efficiëntie is hoog en de productkwaliteit is goed. Vooral bij het gebruik van een vulkanisatiemachine met rubberen spuitgieten, worden de twee processen van vormen en vulkanisatie gecombineerd in één, en de tijd kan worden ingekort tot 2 tot 4 minuten, wat een belangrijke richting is geworden voor de ontwikkeling van rubberrolproductie.
Op dit moment heeft vloeibaar rubber vertegenwoordigd door polyurethaanelastomeer (PUR) zich snel ontwikkeld bij de productie van rubberrollers en heeft er een nieuwe manier van materiaal en procesrevolutie voor geopend. Het neemt de stromende vorm aan om van complexe vormoperaties en omvangrijke vulkanisatieapparatuur af te komen, waardoor het productieproces van rubberrollen aanzienlijk wordt vereenvoudigd. Het grootste probleem is echter dat schimmels moeten worden gebruikt. Voor grote rubberen rollen, vooral voor individuele producten, worden de productiekosten sterk verhoogd, wat grote problemen oplevert voor de promotie en het gebruik.
Om dit probleem op te lossen, is de afgelopen jaren een nieuw proces van PUR -rubberroller zonder schimmelproductie verschenen. Het maakt gebruik van polyoxypropyleenether Polyol (TDIOL), polytetrahydrofuranether polyol (PIMG) en difenylmethaan diisocyanaat (MDL) als grondstoffen. Het reageert snel na het mengen en roeren, en wordt kwantitatief op de langzaam roterende rubberen roller metalen kern gegoten. , Het wordt stap voor stap gerealiseerd tijdens het gieten en uitharden, en uiteindelijk wordt de rubberen rol gevormd. Dit proces is niet alleen kort in proces, veel mechanisatie en automatisering, maar elimineert ook de behoefte aan omvangrijke schimmels. Het kan naar believen rubberen rollen van verschillende specificaties en maten produceren, wat de kosten aanzienlijk verlaagt. Het is de belangrijkste ontwikkelingsrichting van PUR -rubberrollers geworden.
Bovendien ontwikkelen de micro-fine rubberrollen die worden gebruikt bij de productie van kantoorautomatiseringsapparatuur met vloeibaar siliconenrubber ook snel over de hele wereld. Ze zijn verdeeld in twee categorieën: verwarming uitharding (LTV) en kamertemperatuur uitharding (RTV). De gebruikte apparatuur is ook anders dan de bovenstaande PUR, waardoor een ander type gietvorm wordt gevormd. Hier is het meest kritieke probleem hoe de viscositeit van de rubberverbinding te regelen en te verminderen, zodat deze een bepaalde druk en extrusiesnelheid kan behouden.
Posttijd: Jul-07-2021
